com o rápido aumento do consumo de vários têxteis civis e industriais,, especialmente a demanda por têxteis, como várias decorações de interiores,, o incêndio causado por têxteis também está aumentando. na década de 1960, japão, a europa e os estados unidos e outros países apresentam requisitos para o acabamento retardador de chama de têxteis, e formularam padrões retardadores de chama para vários têxteis. de acordo com a organização internacional para padronização, retardamento de chama (ou resistência à chama) refere-se à propriedade de um material para retardar, parar ou impedir a combustão flamejante. pode ser uma característica inerente do material, ou pode ser transmitido ao material através de um certo tratamento. a tecnologia retardante de chama dos têxteis é uma pesquisa aplicada baseada na última teoria. pesquisas sobre mecanismos de combustão modernos mostram que a combustão de tecidos é um processo de reação em cadeia fechada, e o objetivo da queima solar é quebrar a reação em cadeia, ou seja: no estágio exotérmico, o retardante de chama é um forte absorvente; na etapa de craqueamento térmico, a resistência do retardante de chama atua como um catalisador para alterar o modo de degradação térmica da fibra, para que ela reaja no sentido de reduzir o gás inflamável e aumentar o sólido; passivação de radicais livres para atingir o objetivo de retardante de chama. atualmente , os tecidos retardadores de chama são geralmente pós-tratados com retardantes de chama para tecidos: 1. método de cozimento de preenchimento O método de cozimento acolchoado é o processo de acabamento retardador de chama mais amplamente utilizado, e seu fluxo de processo é enchimento-pré-cozimento-água de cozimento-lavagem-pós-tratamento. 2, método de exaustão o método de exaustão também é conhecido como o método de exaustão. este processo é mergulhar o tecido em um líquido retardador de chama por um determinado período de tempo, e depois secar e assar. geralmente é usado para sintéticos hidrofóbicos tecidos de fibra, e o retardador de chama e fibras são obrigados a ter afinidade. 3. método de revestimento o método de revestimento é um método de acabamento no qual o retardante de chama é misturado ao agente de reticulação ou ao adesivo para fixá-lo no tecido. 4. método de solvente orgânico o método de solvente orgânico pode usar diretamente retardadores de chama insolúveis em água. 5. método de pulverização existem dois tipos de métodos de pulverização: pulverização manual e pulverização contínua mecânica. para alguns tecidos com padrões fofos, tufos ou pilhas na superfície, o método de pulverização contínua geralmente pode ser usado. como um tipo de têxtil, o saco filtrante é um tipo de tecido. durante o funcionamento do saco filtrante, quando a temperatura do gás de combustão é muito alta, ou há faíscas, o filtro a bolsa será queimada e danificada, o que afetará a eficiência da filtragem. para o retardante de chama da bolsa de filtro, tecnologia yuanchen o departame...

1. em primeiro lugar, verifique cada saco de filtro para evitar problemas com o saco da gaiola do saco,, o que levará a um efeito de remoção de poeira ruim no estágio posterior. 2. o saco coletor de remoção de poeira deve ser instalado verticalmente, e deve ser manuseado levemente para evitar danos ao saco de remoção de poeira com força excessiva. 3. todos os tipos de chamas abertas devem ser proibidos na instalação do saco de despoeiramento, para evitar a ocorrência de perdas no saco de despoeiramento. 4. a luz deve ser boa o suficiente para instalar o saco coletor de pó para evitar instalação imprecisa devido à luz insuficiente. 5. finalmente, após o saco de remoção de poeira está instalado, uma inspeção abrangente deve ser feita, e se estiver errado, deve ser ajustado e corrigido a tempo, e a limpeza higiênica do saco de remoção de poeira deve ser bem feita.

1. primeiro desmonte o saco de filtro de poeira. 2. coloque o saco do filtro de poeira no orifício da placa da célula. 3. achate a baioneta no orifício da placa da célula. 4. dobre a baioneta para dentro. 5. alinhe a ranhura da baioneta com o orifício da placa da célula. 6. ajuste a posição da baioneta. 7. pressione a baioneta para confirmar a posição. 8. o saco do filtro de poeira está instalado no lugar. 9. insira a gaiola do saco do filtro de poeira.

há um limite de tempo para a vida útil e o ciclo de uso do saco do filtro de poeira. em geral, a vida teórica do saco do filtro de poeira é geralmente cerca de 3-4 anos. de fato, no processo de uso, o ciclo do saco coletor de pó é diferente. por exemplo, as condições de trabalho são ruins, se excede a faixa de tolerância do saco coletor de pó, como alta concentração de poeira , alta temperatura e outros fatores, que farão com que o saco de remoção de poeira tenha uma longa vida útil. portanto, quando compramos sacos de remoção de poeira, devemos observar que tipo de sacos devemos concentre-se de acordo com os requisitos da indústria e as características das condições de trabalho,, como resistência ao desgaste, resistência à corrosão, resistência a ácidos, resistência à oxidação, etc., e, em seguida, personalize os sacos de remoção de poeira . além da manutenção diária e manutenção de vários sacos de remoção de poeira ,, a vida útil dos sacos de remoção de poeira será grande aumentou consideravelmente. 1. oxidação de alta temperatura afeta sacos de pano para usar o material filtrante para caldeiras de usinas de energia por um longo tempo na vida útil do gás de combustão que precisa ser despoeirado, para garantir que seus indicadores característicos não diminuam, o chamuscado da superfície, polimento , ajuste de calor, à prova de faíscas, revestimento, Uma série de processos especiais como à prova d'água, à prova de óleo e antiestático. quando o teor de oxigênio do gás de combustão de alta temperatura é alto, o material do filtro será oxidado, o que enfraquecerá a resistência e será fácil de quebrar. 2. condensação de baixa temperatura quando a temperatura dos gases de escape for inferior ao ponto de orvalho, ocorrerá condensação, o que reduzirá o índice característico da bolsa filtrante. em casos graves, a área da superfície da bolsa filtrante será endurecida e mesmo cair junto com o leito do filtro, o que afetará seriamente a vida útil do saco de filtro. além disso, o inverno na região norte é frio, o que é fácil de causar o fenômeno de bolo colado na parede interna da tremonha de cinzas, para que a cinza não possa sair normalmente. 3. a força de funcionamento do saco de pano em operação real,, as condições de operação precisam ser alteradas com frequência, para que as condições ambientais da bolsa filtrante excedam a faixa exigida pelos indicadores de desempenho do projeto,, como o aumento da temperatura dos gases de escape e o aumento da concentração de poeira, etc., o que fará com que o saco do filtro. a vida útil seja menor que a vida útil do projeto. 4. a temperatura real do saco quando a temperatura do gás de exaustão está em torno de 140 ℃ , a vida útil do material do filtro pode chegar a 40.000 h. quando a temperatura do gás de combustão sobe para 150 ℃ , a perda de vida do material do filtro aumenta gradualmente com o aumento da temperatura , e quando atinge acima de 230℃, o filtro a vida útil do material é reduzida a zero, e o material ...

as principais matérias-primas para a produção de ferro e aço incluem minério de ferro, minério de manganês, minério de cromo, calcário, argila refratária, dolomita, siderita e outros minerais e seu minério acabado, homem -minério granulado, ferroliga, lavagem de carvão, coque, gás e carvão produtos da indústria química, produtos refratários, produtos de carbono, etc. no processo de produção, as empresas siderúrgicas não só precisam investir muitos recursos materiais e recursos energéticos,, mas também descartar muitos resíduos: águas residuais, gases residuais e resíduos sólidos. esses resíduos são prejudiciais ao meio ambiente e representam uma ameaça à saúde humana. portanto, precisamos comprar catalisadores de desnitrificação adequados para plantas de fundição de ferro após o tratamento. então que tipo de catalisador de desnitrificação é adequado para siderurgia? a escolha do catalisador precisa ser amplamente julgada de acordo com as diferentes condições da indústria, condições de trabalho, etc., e, finalmente, o catalisador de desnitrificação é personalizado. por exemplo, devemos primeiro analisar o que a poluição emitida por esta usina de fundição de ferro contém principalmente. nosso catalisador de desnitrificação é principalmente desnitrificação, mas também precisamos entender os elementos metálicos, teor de enxofre e a proporção de outras substâncias contidas nas emissões. ao mesmo tempo, é necessário considerar a temperatura da condição de trabalho, o tipo de combustível, o tipo de forno, a quantidade de gás de combustão sob a condição de trabalho, a temperatura de operação de desnitrificação, a concentração de nox na entrada de desnitrificação (mg/nm3, o oxigênio de referência %O2), a concentração de SO2 de entrada de desnitrificação (mg/nm3), concentração de poeira de entrada de desnitrificação (mg/nm3), teor de umidade de entrada de desnitrificação (%), concentração de nox de saída de desnitrificação (mg/nm3, oxigênio de referência %O2), requisitos de escape de amônia (ppm) e outros dados são analisados, e então calculado que tipo de catalisador de desnitrificação é adequado para seleção, e então cus tomizado. portanto, quanto mais precisos forem os parâmetros de cálculo que precisamos fornecer ao comprar catalisadores de desnitração , quanto melhor, mais precisos são os catalisadores de desnitrificação personalizados e correspondentes, e mais os catalisadores produzidos podem atender às necessidades reais de nossas condições de trabalho.

sacos de filtro de poeira são usados na mistura de concreto asfáltico, materiais de construção, cimento cerâmico, cal, gesso e outros locais de produção. separação líquido-sólido e recuperação de materiais finos em química, coque, negro de fumo , corante, farmacêutico, plástico e outros campos. controle de poeira e coleta de purificação para mineração, processamento de grãos, farinha, indústria eletrônica, processamento de madeira, etc. sistemas de tratamento de gases de combustão e remoção de poeira em plantas de ferro, plantas de aço, plantas de ferroligas, plantas refratárias, fundições, usinas de energia, etc. eletrólise de alumínio, fundição de gases de combustão filtração de chumbo, estanho, zinco, cobre e outros metais raros, recuperação de materiais finos, separação de líquidos e sólidos. filtração de gases de combustão de incineradores de resíduos, caldeiras a carvão, caldeiras de leito fluidizado, etc.